王明东
- 作品数：6 被引量：21H指数：3
- 供职机构：中国石化更多>>
- 相关领域：石油与天然气工程化学工程更多>>
- 气体分馏装置节能降耗技术分析被引量：2
- 2010年
- 洛阳分公司二套联合气体分馏装置原设计加工能力为30×104t/a,2008年扩能改造为65×104t/a,采用脱丙烷塔（T501）、脱乙烷塔（T502）、丙烯塔（T503AB/CD）、脱异丁烷塔（T504）四塔加工流程,目标产品是从液化石油气中分馏出99.6%的高纯度丙烯和氢氟酸烷基化原料。装置设计能耗为56.53kg标油/t原料。装置改造后,由于加工负荷小于设计值（仅为设计值的60%~80%）,导致蒸汽、热水、电等动力能耗比设计值偏高;同时,原料中C2等轻组分多,造成瓦斯大量排放,导致装置加工损耗大,装置实际能耗比设计值高出4.87个能耗单位。为此,通过技术分析及实际论证,采用降压操作、工艺优化、热联合等措施,装置各动力消耗明显降低,装置能耗降低9.31kg标油/t原料。提出预热器E512加热流程改造、停用脱乙烷塔进料预热器、T501塔原料预热流程改造等节能新思路。
- 柴昕郭榜立王明东
- 关键词：气体分馏能耗热联合
- 2.6 Mt/a单系列固定床渣油加氢装置生产运行分析被引量：5
- 2022年
- 中国石化洛阳分公司2.6 Mt/a单系列固定床渣油加氢装置是目前国内最大的单系列渣油加氢装置,在首次开工及运行过程中,出现了过滤器压差经常超高、循环氢量周期性波动、热高压分离器气体夹带重烃等问题,给装置平稳运行带来很大难度。通过对原料渣油、工艺流程、设备运行等方面的分析,相继解决或缓解了以上问题,为实现装置的长周期运行打下了良好基础。根据标定结果来看,原料性质和产品质量比较稳定,渣油的脱硫率为75.16%,脱氮率为34.48%,降残炭率为46.02%,金属(镍+钒)脱除率为77%左右,为下游装置提供了优质原料。
- 许楠苗小帅郭嘉辉王明东
- 关键词：渣油加氢压差循环氢
- 催化裂化装置提高掺渣比过程中存在的问题及应对措施被引量：1
- 2016年
- 提高催化裂化装置掺渣比是挖掘装置生产潜力、提高经济效益的有效手段之一。在对洛阳石化Ⅰ催化装置提高进料掺渣比过程中,干气、焦炭产率明显增加,汽油收率略有降低,产品分布仍较理想,但也存在主风量不足、再生器缺少有效取热手段、油浆系统结焦等问题。通过采取引空压风补充主风量、适当加入CO助燃剂、提高油浆循环量、降低分馏塔底温度和油浆停留时间、适当调整塔底注汽量等措施,有效保证了装置正常运行。同时对装置进行改造优化,加强原料管理,选择适宜催化剂或重油裂化助剂,对沉降器上部及集气室、大油气线落实监控措施,优化油浆系统取热,预防反应和分馏系统结焦;恢复投用再生器取热设施,解决因掺渣上升带来的再生器热量过剩问题;采用新技术(电脱盐由两级升级为三级)提高原料质量,降低焦炭产率,改善产品分布和维持长周期运行,不断提高装置经济效益及生产技术水平。
- 马占伟王明东
- 关键词：催化裂化掺渣比
- FDFCC-Ⅲ技术工业应用中的运行优势与不足被引量：3
- 2011年
- 将中国石化洛阳分公司催化裂化装置经FDFCC-Ⅲ催化裂化技术改造前后的生产运行数据进行对比,结果认为FDFCC技术具有降低汽油硫和烯烃含量、增产液化气、清洁生产等方面的优势,达到了改造的预期目的。结合该公司FDFCC装置的生产形势,对其在能耗、增产丙烯等方面的不足之处进行技术分析,并提出改进建议,为装置检修、改造提供参考。
- 王明东
- 关键词：催化裂化双提升管汽油丙烯
- 非Pt助燃剂在催化裂化装置的应用被引量：4
- 2014年
- 随着环保要求的日益提高,尤其《石油炼制工业污染物排放标准(征求意见稿)》规定发布后,对催化裂化装置再生烟气中SOx、NOx排放标准更加严格。为满足新标准要求,在缺少脱硫、脱硝装置情况下,洛阳石化2号催化裂化装置试验使用庄信万丰公司生产的NOxGETTER-NP型助燃剂。使用过程中发现,与Pt基助燃剂相比,应用NOxGETTER-NP助燃剂,每天需增加成本3945.3元,但再生烧焦效果增强,助燃效果良好,未出现尾燃情况。应用NOxGETTER-NP助燃剂,在混合进料氮含量2896.39mg/kg条件下,三旋出口烟气中NOx平均含量由176.14mg/kg降至24mg/kg,脱硝率达到86.37%,且对主催化剂无影响,产品收率、产品质量、RON、平衡剂性质等参数基本无变化。NOxGETTER-NP助燃剂虽然可以降低NOx的产生,但洛阳2号催化裂化装置掺炼闪蒸塔底油,进料中的氮含量波动较大,单纯使用脱硝助剂时,若氮含量突然增大,有可能出现烟气硝排放不合格,因此,增上脱硝设施势在必行。
- 王明东周志航丁杰
- 关键词：再生烟气脱硝
- 催化裂化装置外取热器存在问题及应对措施被引量：7
- 2015年
- 洛阳石化2号催化裂化装置经过改造,取热系统切除了取热盘管,只保留了外取热器。当汽油吸附脱硫装置开工后,为谋求最大的重油转化能力,催化裂化装置重新回到原来的重油加工模式,进料开始掺炼减压渣油。为了实现最大化掺炼减压渣油的目标,装置取热负荷增加,外取热系统的运行情况决定了该装置的实际运行效益。实际运行过程中,出现外取热器流化难、易死床、半凉半热等问题,影响装置的取热效果,限制了装置掺炼减压渣油的能力。经过操作优化,首先投用全部的流化风,停止提升风,实现单器流化,解决了产汽突然为零的问题;然后投用提升风,实现了外取热器的部分循环量流化,保证了外取热器的平稳产汽,达到掺炼减压渣油的目的。分析认为,影响外取热器的关键部件是流化风环,其直接决定了外取热器的取热工况。建议对流化风环的结构进行适当改造,确保流化风环质量,降低检修难度。
- 曹春燕王明东周志航
- 关键词：催化裂化装置外取热器
