中机精密成形产业技术研究院(安徽)股份有限公司
- 作品数：233 被引量：97H指数：7
- 相关机构：北京机电研究所有限公司江苏理工学院合肥学院更多>>
- 发文基金：国家科技重大专项安徽省高校省级自然科学研究项目芜湖市科技计划项目更多>>
- 相关领域：金属学及工艺一般工业技术化学工程机械工程更多>>
- 一种复合材料模内涂层工艺
- 本发明公开了一种复合材料模内涂层工艺，包括如下步骤：步骤100、对模具进行预处理后通过外设装置将脱模剂均匀喷涂在模具表面；步骤200、将涂层和固化剂按照比例混合后通过外设装置按照预定轨迹喷涂在模具表面，通过控制固化条件在...
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- 一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺
- 本发明公开了一种复合材料的动力电池上箱体自动化模压成型工艺，包括如下步骤：步骤100、选取快速固化体系的环氧树脂连续玻璃纤维预浸料为动力电池上箱体的原材料；步骤200、将原材料通过尼龙仿形预制模进行预成型以获得预定型产品...
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- 文献传递
- 一种复合材料式电动夹爪
- 本发明公开了一种复合材料式电动夹爪，包括两个夹爪，在夹爪固定座上设置有传动推杆，传动推杆上设置有滑动块，滑动块的两侧均连接有传动臂，滑动块两侧的传动臂分别连接两个夹爪；传动推杆驱动滑动块沿传动推杆的轴向位移，使两个传动臂...
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- 基于正交试验齿圈座热锻成形工艺优化被引量：11
- 2021年
- 基于齿圈座材料性能和结构特征,为提高产品质量和模具使用寿命,设计了两种齿圈座的热锻成形工艺方案。采用DEFORM软件进行有限元分析,对比两种方案下所产生的易破损率和成形载荷。试验结果表明:方案1的易破损率为0.881,最大成形载荷为9.33×10^(6)N;方案2的易破损率为0.608,最大成形载荷为9.06×10^(6)N,方案2优于方案1。基于正交试验对方案2进行工艺优化,以成形温度、模具圆角半径、速度和摩擦系数为优化参数,锻造过程中模具所受成形载荷为优化结果。最终得到最佳工艺参数为成形温度1150℃、模具圆角半径4 mm、速度20 mm·s^(-1)和摩擦系数0.1,获得成形载荷为4.72×10^(6)N。
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- 关键词：热锻成形正交试验
- 一种汽车电池下托盘的成型工艺
- 本发明公开了一种汽车电池下托盘的成型工艺，其包括以下步骤：拉挤梁制备，将树脂基复合材料经拉挤装置拉挤成型，形成空心的拉挤梁；框架安装，裁切上述制备的空心拉挤梁，使之形成多个型材，通过工装把多个型材组合拼接形成框架；包覆铺...
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- 一种板类自动喷漆烘干一体化进给装置
- 本发明提供了一种板类自动喷漆烘干一体化进给装置，其采用一个电机驱动再配以锥齿轮、链轮等传动换向实现零件主进给、辅助进给的同时协调运动，通过在支撑板上设置支撑滚轮来减小板材进给中的摩擦力，并设置了可开合的喷漆腔，用于减少环...
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- 一种复合材料电池箱及电池组装方法
- 本发明公开了一种复合材料电池箱及电池组装方法，包括立式箱体，以及设置在立式箱体的两个平行侧面下端的凸起限位块；立式箱体的内部设有多排并列分布的防磨损电池板组，每个防磨损电池板组上均活动安插有多个均匀分布的电池，且每个防磨...
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- 高筋复杂缸底塑性成形流动分析及优化被引量：1
- 2024年
- 针对高筋类复杂缸底在锻造成形过程中筋部存在折叠缺陷的问题,以缸底筋部缺陷部位的成形过程为研究对象,利用有限元分析法对产品实际生产成形过程进行分析,得出筋部折叠产生的原因是底部成形后多余金属材料在模具压力的作用下与筋部金属材料发生汇集。通过对筋部金属流动方向的研究,提出了3种成形优化方案并进行了分析。试验结果表明,采用延长底部成形时间优化坯料高度的方法,将底部坯料厚度由23 mm增加至25 mm,能够有效降低底部金属填充速率和筋部金属的汇集。优化后缸底成形过程中金属流动方向相对稳定,筋部折叠问题得到明显改善。
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- 关键词：有限元分析折叠金属流动
- 一种锻造型腔的预处理设备
- 本发明公开了一种缸头锻件的精密成形方法，包括以下步骤：预热锻造模具，预热温度200℃‑300℃；清理锻造模具的锻造型腔内部的氧化皮，然后在锻造型腔的表面涂覆润滑液；获得坯料，将坯料加热至1100℃±20℃；镦粗坯料，使其...
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- 一种双工位式电池包上壳体气密性检测工装
- 本发明公开了气密性检测技术领域的一种双工位式电池包上壳体气密性检测工装，包括由下至上顺次设置的检测平台、底板、仿型块和下压装置；所述检测平台于所述底板下方位置开设有镂空孔，并且所述镂空孔的边缘位于所述底板边缘的内侧；所述...
- 金康祖伟丁琦王小刚郭平安
